Grazie !
Pensavo a grandezze superiori, data la grande scala scelta, invece occorre preparare o utilizzare componenti veramente piccole .
In chiaro o in mp è possibile conoscere la fonderia e dove reperite viti e dadi MA 0,8 mm in ottone ?

Ciao,

sarei interessato anche io a sapere, se possibile, a sapere fonderia e ditta per la fresatura dei pezzi in ottone ed anche la bulloneria.

Complimenti e grazie di aver condiviso questo bel lavoro.

Andrea

Altro esempio di realizzazione descritta come sempre dall'autore della 740.
Faccio un altro esempio circa la procedure che sono state utilizzate per ottenere i masters.
Interessante a mio avviso è stata la costruzione della leva di inversione perchè ha richiesto qualche sforzo di immaginazione più evidente rispetto al solito. Una prima difficoltà è stata quella di ideare la metodica più produttiva per costruire la chiocciola, che presenta la difficoltà del foro a sezione quadrata entro il quale scorre la scala graduata
fondamentale durante le manovre di regolazione del grado di introduzione, e la forma asimmetrica del pezzo: per ottenere il risultato ottimale ho dovuto scomporre il pezzo in quattro elementi, saldati poi due a due e assemblati mediante 2 bulloni M1.
Una seconda caratteristica peculiare è il passo della vite e la relativa filettatura a profilo quadrato. Come nella realtà il passo è rapido, per cui ho dovuto fare alcune sperimentazioni con gli ingranaggi che conducono l'avanzamento della torretta del tornio, fin quando ho raggiunto un risultato accettabile; naturalmente ho dovuto costruire un utensile adatto per ricavare il particolare profilo.
Appagato dalla estetica della vite, mi sono poi trovato a dover inventare la costruzione della madrevite che ovviamente, vista la morfologia della filettature, non poteva essere prodotta utilizzando maschiatori industriali.
Mi è venuta in aiuto una tecnica che si usava un tempo in campo odontoprotesico: la DURALAY è una resina di tipo calcinabile che possiede caratteristiche notevoli riguardo le minime contrazioni durante la polimerizzazione, la precisione e la fresabilità; su una copia della vite ho polimerizzato un cilindro di resina e poi l'ho tornito per ricavare il diametro adatto all'inserimento all'interno della chiocciola.
Funzionamento assolutamente preciso e realistico. Peccato che si siano avverati i dubbi del fonditore: il metodo è troppo preciso e le contrazioni da fusione leggermente differenti dei due pezzi, e la probabile presenza di minimi difetti a livello della particolare geometria dello scorrimento delle superfici hanno prodotto un inevitabile insuccesso della metodica. Se avessi utilizzato una filettatura a norma, con un paio di passate mediante gli attrezzi
adatti avrei risolto tutto facilmente...In seguito però ho trovato una soluzione al problema!
Il carter che sostiene il meccanismo è stato fatto saldando 2 lamierini e i 2 supporti della vite: per un assemblaggio di precisione ha utilizzato un metodo piuttosto banale, ovvero ho saldato tra loro due viti M1.6 e con i dadi opportunamente serrati ho posizionato correttamente i due supporti. Mediante un gel assorbicalore ho protetto le precedenti brasature e con la fiamma ho saldato il resto.
Per la costruzione di molti pezzi, soprattutto quelli di forma complessa o particolare, per rispettare le caratteristiche
dimensionali e di forma del prototipo originale spesso uso incollare porzioni del progetto originale in scala esatta direttamente sui lamierini.Il volantino e la ghiera dentata sono stati ricavati dal pieno utilizzando tornio, fresa e divisore.
Il dente di arresto è realmente funzionante. L'indice del punto di leva è ricavato per fotoincisione.

Il montaggio e la formatura di pezzi particolari, richiedono uno studio preventivo a volte abbastanza complesso da portare a termine. Ecco un esempio di dima di montaggio, inerente il telaio del tender: le dime fanno parte di quel grosso impegno che c'è ma alla fine non si vede....

A completamento di alcuni dettagli visti in precedenza, ecco una vista del carrello italiano

la fusione definitiva del compressore dell'aria, vista dal basso

emulsionatore, versione definitiva

il tromboncino, ovvero accoppiatore d'origine dell'acqua tender-locomotiva

iniettore Friedmann sinistro mancanre della targa in fotoincisione che verrà fatta in seguito

L'autore ringrazia gli appassionati per i loro fin troppo generosi complimenti

Stefano, "fin troppo generosi complimenti" ?
Mai sufficienti apprezzamenti, direi io.
Io ( e non credo solo io … ) non ho mai visto una realizzazione del genere. Trascende il concetto di modellismo come normalmente lo conosciamo. La definirei "tecnica ed arte meccanica applicata alla riproduzione di un modello".
Buona Domenica
Stefano ( pure io )

Essendo nuovo del forum ovvimente non avevo visto questa discussione, e me la sono gustata tutta d'un fiato.... che dire? Qui si esula dal modellismo, questa è pura Arte (la maiuscola è voluta)... credo che i complimenti non potranno mai essere abbastanza!!! (oltretutto la 740 è la mia locomotiva a vapore preferita....)

Giacomo

le fusioni sono sempre spaziali.
domanda: la articolatissima dima sembra di alluminio. non porta via calore durante le saldature rendendo la vita difficile??

La domanda è assolutamente pertinente. Il telaio mostrato nelle foto è stato assemblato mediante l'utilizzo di un saldatore a fiamma di potenza adeguata; le molle che spingono sulla fiancata servono ad assorbire eventuali deformazioni o tensioni dovute alla grande quantità di calore utilizzato, questo per lo meno da un punto di vista
teorico.
Devo ammettere che il risultato non è stato pienamente soddisfacente dato che una volta smontata la dima, la struttura ha assunto comunque qualche lieve deformazione.
Sicuramente la leggerezza e la relativa lunghezza dei profili fresati in scala non permette di scaldare più di tanto le varie zone del telaio. Errori a questo livello non sono assolutamente rimediabili
Una prova di saldatura a forno, quindi con calore uniforme su telaio e dima, l'ho fatta, ma non ha incontrato il favore di mia moglie che mi ha decisamente scoraggiato a riprovare simili esperimenti...
Alla fine ho adottato il sistema di saldature ad arco resistivo, utilizzando potenze piuttosto alte ( 600-700watt ) per tempi brevissimi, evitando così di riscaldare la struttura.
Il risultato è stato decisamente appagante.

questo rifiuto di utilizzare il forno di casa per validissimi motivi ferroviari è assolutamente inaccettabile. tra l'altro, i nostri modelli, sporcano molto meno di un arrosto o delle lasagne...

minchiate a parte, grazie della risposta. Hai ragione, il lavoro sulle dime non si vede, ma lo si percepisce quando si vedono assiemi o sottoassiemi articolati ma ben saldati e dritti come un fuso.

avrei un'altra domanda: come hai/avete realizzato l'utensile per tornire la vite di inversione? non sono molto pratico in questo ma ho visto che gli utensili si possono realizzare con barrette in HSS formate alla bisogna, oppure da acciaio temprato e poi rinvenuto. Ma mi son chiesto se non si possa usare il codolo di una punta da trapano...

Grazie
Antonio

Antonio, ecco la risposta dell'autore:
Utilizzo prevalentemente strumentario concepito per la terapia parodontale ( di professione sono odontoiatra ) che è giunto alla fine della sua vita operativa. Questa strumentazione prevede un manico in alluminio o acciaio, mentre la parte "lavorante" è solitamente in acciaio ad elevata durezza, in quanto destinata a mantenere una affilatura aggressiva e stabile nel tempo...
Per la modellazione della parte lavorante dello strumento utilizzo vari tipi di pietre e dischi separatori in fibra di carbonio. Purtroppo non ho fotografato lo strumento utilizzato per filettare la vite in questione, comunque allego due esempi che rendono l'idea.

Aggiungo i miei 2 cent, le punte da trapano sono in acciaio trattato, generalmente HSS. Con un codolo affilato, in modo tale da avere un tagliente, si può lavorare tranquillamente l'ottone facendo passate abbastanza leggere. Si possono creare anche utensili di forma, per ottenere lavorazioni particolari, tipo una filettatura quadra, piuttosto che un profilo curvo, etc..
Stefano

Una serie di immagini per rappresentare il procedimento utilizzato per ottenere la boccola del ruotino anteriore del carrello italiano. In questa particolare situazione l'incognita è su come le contrazioni da fusione potrebbero influenzare la correttezza dell'assemblaggio in rapporto a due dimensioni definite, ovvero la distanza tra i due longheroni del telaio e le dimensioni dei fuselli ricavati sull'asse delle ruote, coerentemente con quanto previsto dai disegni originali.
Nonostante il grande numero di variabili, la fortuna ha voluto che gli inevitabili errori si annullassero probabilmente a vicenda, permettendo il montaggio dell'assemblaggio sul telaio con un gioco di soli 15 centesimi per lato...
Come già accennato in precedenza, la boccola prevede un sistema di lubrificazione simile alla realtà, il sistema Zara è realmente funzionante e il sottoboccola è fissato alla boccola con bulloni e controdadi.
Le piastre di guardia sono imbullonate al telaio e tutte le guide sono rettificate.

In alcuni paesi usavano modelli così particolareggiati* per la prima istruzione degli allievi operatori che avrebbero poi lavorato sopra o attorno alle locomotive vere. Si usava anche in Italia?

*avevo trovato che fossero in scala un po' maggiore, 1:25, forse 1:22,5 (scala 2 o G)